Digitaler Neustart

Höchste Präzision, neueste Technik und vollautomatisierte Arbeitsabläufe in der Metallverarbeitung

DAS UNTERNEHMEN

Das mittelständische Familienunternehmen Körber & Körber GmbH mit Sitz in Birkenwerder (Oberhavel) fertigt als Spezialist für komplexe Fräs- und Drehteile für Kunden aus dem Maschinen- und Gerätebau, der Luft- & Raumfahrt sowie der Wissenschaft hochpräzise Bauteile vom Muster bis zur Serie, wobei auch die Montage zu Baugruppen und Produkten zum Leistungsumfang gehören.

Eingesetzt werden die in Birkenwerder gefertigten komplexen Fräs- und Drehteile u.a. auf der Internationalen Raumstation ISS, im CERN – der europäische Organisation für Kernforschung sowie bei Gehirn-Operationen oder in Flugzeugen.

NEUSTART IN DIE DIGITALE ZUKUNFT

Nachdem sich die Entwicklungen für das 1977 gegründete Berliner Traditionsunternehmen sehr erfolgreich gestaltetet, machte die weltweite Finanz- und Wirtschaftskrise 2007 gravierende Änderungen erforderlich, was im Jahr 2010 zu einer Neugründung des Unternehmens in Brandenburg führte. Die Neuaufstellung nutzte das Unternehmen, um eine einheitliche, digital organisierte und produktive Fabrik zu gestalten, die in relativ kurzer Zeit als ein sehr erfolgreiches Geschäftsmodell ausgezeichnet werden sollte.

Um die Vision wahr werden zu lassen, wurde zunächst in einen hochmodernen und stark automatisierten Maschinenpark sowie in die Montage-Infrastruktur von schwierigen Bauteilen, die auf komplexe Stücklisten basieren, investiert. So kommen u.a. Hochgeschwindigkeits-3-Achs-CNC-Fräsmaschinen, automatisierte 5-Achs-Werkzeugmaschinen, Ultrapräzisions-Drehmaschinen für Feinst- und Hartzerspanung oder aber Bestückungsroboter zum Einsatz.

Die Maschinen werden vorprogrammiert, sodass die Fertigungsprozesse automatisiert ablaufen und die Maschinen dementsprechend bei Tag und Nacht sowie auch am Wochenende genutzt werden können. Dank eines großen Werkzeugmagazins zum Beispiel am fünfachsigen Fräszentrum ist es auch möglich, den Aufwand für Einstellungen selbst bei kleinen Stückzahlen klein zu halten.

Neben der Modernisierung und Aufrüstung des Maschinenparks setzt Körber & Körber auf eine digitale Organisation und intelligente Vernetzung. Mit Hilfe digitalisierter Prozesse, die das ganze Unternehmen (Verwaltung, Fertigung, Logistik) umfassen, lässt sich der steigende Kundenanspruch bezüglich der Teilerückverfolgbarkeit und die steigende Komplexität der angefragten Bauteile bewältigen.

Während die Verwaltung durch ein neues digitales Planungs- und Überwachungs-System (ERP-System) unterstützt wird, bekam die Buchhaltung ein Dokumenten-Management-System (DMS) mit direkter Anbindung an den Steuerberater. Für jedes Angebot, jeden Auftrag und jede Rechnung müssen Kundendaten und Produktdetails nicht mehr händisch in die Dokumente eingepflegt werden – alles ist digitalisiert.

Ein Manufacturing Execution System (MES) ermöglicht die direkte Kontrolle und Steuerung der Produktion, damit die Abnehmer die bestellten Produkte zu den vereinbarten Terminen in bestmöglicher Qualität erhalten. Darüber hinaus standen bzgl. der Produktion eine zentrale Datei-Verwaltung mit strikter Revisionsverwaltung für Zeichnungen, 3D-Modelle, Rüst- oder Arbeitspläne, die Vernetzung aller CNC-Maschinen für einen Datenaustausch sowie die Einführung eines Werkzeug-Management-Systems für die Lagerhaltung und den Einkauf von Werkzeugen im Fokus.

Da ein Großteil der Kunden des Unternehmens aus der Prüf- und Messgeräteindustrie stammt, wird großer Wert auf höchste Genauigkeit gelegt. Hier kommt digitale Messtechnik von ZEISS zum Einsatz. So können gefertigte Fräs- und Drehteile auf den Tausendstel Millimeter genau nachgemessen werden, was mit einem Messschieber oder anderen herkömmlichen Methoden unmöglich wäre.

NUTZENEFFEKTE

Mit Hilfe der automatisiert ablaufenden Fertigungsprozesse unter Verwendung von Highspeed-Fräsen mit bis zu 40.000 Umdrehungen pro Minute konnte eine Steigerung der Produktionskapazitäten von 30 bis 40 Prozent realisiert werden. Dies hilft dabei, „vernünftige Preise anbieten zu können und Wachstum hinzubekommen“, berichtet Peter Körber.

Die im Zuge der digitalen Transformation durchgeführten Prozessoptimierungen führten zu einer deutlichen Reduzierung der für die Wirtschaftlichkeit so entscheidenden Rüstzeiten - also jener Zeitspanne, die für das Einrichten der Maschinen benötigt wird.

Juniorchef Benjamin Körber erklärt: „Unsere CNC-Maschinen sind bereits digital; nun gilt es aber, das volle Potenzial durch intelligente Vernetzung der Prozesse zu heben“. Das geschieht durch die digitale Vernetzung der zentralen Programmspeicherung über die Werkzeug- und Lagerverwaltung bis hin zur Qualitätsprüfung und Dokumentation. Niemand muss sich mehr auf die Suche nach einem Datenstick machen, auf dem das Bearbeitungsprogramm für die Fräs- oder Drehmaschine abgespeichert ist. Alle Prozessschritte und Anlagen sind miteinander vernetzt – anstatt eines Faxes mit einer Zeichnung wie vor einigen Jahren, das dann an die Maschine gegeben wurde, erhält das Unternehmen heute 3D-Daten, die digital durchgängig für die Produktion genutzt werden.

INNOVATIONSKRAFT, DIE ANERKENNUNG VERDIENT

Mit seinem Hightech-Maschinenpark wurde das Familienunternehmen Körber & Körber GmbH im Jahr 2017 mit dem Zukunftspreis der Landesregierung Brandenburg und im Wettbewerb „We do digital“ der Industrie- und Handelskammern als Bundessieger im Bereich Fertigung ausgezeichnet. Nach dem Erreichen der Finalrunde 2018 kam im September 2019 der „Große Preis des Mittelstandes“ dazu. Für den großen Erfolg spricht auch die Tatsache, dass die Firma durch das Magazin Focus mehrfach als Wachstums-Champion ausgezeichnet wurde und damit zu den 500 wachstumsstärksten Unternehmen im gesamten Bundesgebiet gehört.